透明塑料制品注塑成型工藝

　　透明塑料由於透光率要高，必然要求塑料制品表塑膠瓶面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備。模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由於透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在機高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。因此從原料准備，對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面都要進行嚴格的操作。

　　一、料的准備與干燥由於在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸。加料過程中，必須注意密封，保證原料干淨。特別是原料中含有水分，加熱後會引起原料變質，所以一定要干燥，並在注塑時，加塑膠料必須使用干燥料鬥。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。其干燥工藝如，透明塑料的干燥工藝：材料工藝干燥溫度(℃)干燥時間(h)料層厚度(mm)備注pmma70～802～430～40pc120～130>6<30 br="" pet140="">
　　二、機筒、螺杆及其附件的清潔為防止原料污染和在螺杆及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機後都應用螺杆清洗劑清洗干淨各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺杆清洗劑時，可用pe、ps等樹脂清洗螺杆。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起塑膠袋解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如pc、pmma等機筒溫度都要降至160℃以下。(料鬥溫度對於pc應降至100℃以下)

　　三、在模具設計上應注意的問題(包括產品的設計)為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。a=工程塑膠壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；b=過渡部分應逐步。圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是pc產品一定不要有缺口；c=澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；d=模具表面應光潔，粗糙度低(最好低於0。8)；e=排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；f=除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小於lmm。

簡析塑料造粒機的輔助設備

　　塑料造粒機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、塑膠預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還有切斷器、吹干器、印字裝置塑膠瓶等。

　　校直裝置：塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式(分為水平式和垂直式)塑膠袋；滑輪式(分為單滑輪和滑輪組)；絞輪式，兼起拖動、校直、穩定張力等多種作用；壓輪式(分為水平式和垂直式)等。

　　預熱裝置：纜芯預熱對於絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對於絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對於護套擠出來講，其主要作用在於烘干纜芯，防止由於潮氣(或繞包墊層的濕氣)的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑工程塑膠料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均采用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量並保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘干效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。

　　冷卻裝置：成型的塑料擠包層在離開機頭後，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發生變形。冷卻的方式通常采用水冷卻，並根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層采用急冷。緩冷則是為了減少制品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使制品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就采用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。